今年以來(lái)，永益公司將“過(guò)緊日子”思想內(nèi)化于心、外化于行，貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)全流程，從材料管控、采購(gòu)優(yōu)化、技術(shù)改造等多個(gè)方面同步發(fā)力，全面開(kāi)展降成節(jié)支、提質(zhì)增效活動(dòng)，用“精打細(xì)算”的硬舉措，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入持久動(dòng)力。
打出“精準(zhǔn)管控+高效利用”組合拳，從源頭杜絕浪費(fèi)。這個(gè)公司各分廠強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理，制定完善材料考核辦法，通過(guò)嚴(yán)格的“交舊領(lǐng)新”制度和清倉(cāng)查庫(kù)機(jī)制，杜絕材料“跑冒滴漏”現(xiàn)象；同時(shí)科學(xué)壓縮庫(kù)存規(guī)模，建立材料使用建檔跟蹤體系，對(duì)呆滯材料進(jìn)行專項(xiàng)清理，最大程度盤(pán)活存量資源。檢修分廠更將質(zhì)量管控與成本節(jié)約深度綁定，通過(guò)提升檢修產(chǎn)品質(zhì)量降低返修率，嚴(yán)格限制材料庫(kù)房隨意進(jìn)出，讓每一份材料都用在“刀刃上”，非必要生產(chǎn)成本支出同比顯著下降。
采購(gòu)作為成本控制的“前沿陣地”，這個(gè)公司供應(yīng)科以“自主創(chuàng)新+精準(zhǔn)比價(jià)”打破傳統(tǒng)模式，實(shí)現(xiàn)采購(gòu)成本“瘦身”與物資質(zhì)量“提檔”的雙重突破。針對(duì)ZZ8000-22/48液壓支架這一關(guān)鍵設(shè)備配件，供應(yīng)科摒棄“按單采購(gòu)”的被動(dòng)模式，聯(lián)合技術(shù)部門(mén)開(kāi)展自主研發(fā)，成功實(shí)現(xiàn)配件自制，僅此一項(xiàng)便節(jié)約資金約700萬(wàn)元，徹底打破外部采購(gòu)的價(jià)格壁壘。這一創(chuàng)新思路迅速推廣至全品類采購(gòu)：今年以來(lái)，采煤機(jī)配件自采價(jià)格下降60%，焊絲自采下降48%，支架配件自采下降30%，混合氣體自采降幅更是高達(dá)73%。每一筆采購(gòu)均以“質(zhì)量最好、價(jià)格最低、時(shí)效最快”為標(biāo)準(zhǔn)，全程合規(guī)透明，以“性價(jià)比最優(yōu)”為標(biāo)尺，為公司省下“真金白銀”。
科技創(chuàng)新成為降成增效的“加速器”。在機(jī)加一分廠，主任工程師王友才帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)研發(fā)的刮板輸送機(jī)鏈輪加工胎具，實(shí)現(xiàn)了加工工藝從“分體”到“一體”的革命性突破。過(guò)去，鏈輪加工需經(jīng)銑形、精銑、鏈蝸加工等多道工序，依賴普通機(jī)床，4天才能完成1個(gè)，且精度難以保證；新胎具通過(guò)特殊裝卡結(jié)構(gòu)固定鏈輪，配合分度器與數(shù)控編程，讓一臺(tái)數(shù)控臥式鏜銑床即可完成一體化加工，生產(chǎn)效率提升200%，合格率躍升至98%以上，生產(chǎn)周期縮短至2天。150皮帶機(jī)減速器也通過(guò)調(diào)整二級(jí)主動(dòng)齒輪參數(shù)，在保證安全的前提下提高輸出轉(zhuǎn)數(shù)，傳輸效率與產(chǎn)值利潤(rùn)同步增長(zhǎng)。熱加工分廠用電阻爐鍛件，鍛件前需預(yù)熱電阻爐，且加熱時(shí)間長(zhǎng)，致使待鍛時(shí)間長(zhǎng)，耗時(shí)耗電。他們引進(jìn)了一臺(tái)中頻感應(yīng)設(shè)備，可以隨時(shí)加熱鍛造。這臺(tái)中頻感應(yīng)設(shè)備運(yùn)行以來(lái)，不但提高了工作效率，更節(jié)約了電費(fèi)。這個(gè)分廠還調(diào)整用電設(shè)備使用時(shí)間，上午鍛造下午焊接，熱處理白班裝爐夜間出爐，總電費(fèi)節(jié)約近8％，節(jié)約電費(fèi)的同時(shí)，又保證了工期和產(chǎn)量。
從“細(xì)節(jié)摳省”到“技術(shù)突破”，從“流程優(yōu)化”到“制度保障”，這個(gè)公司以精細(xì)化管理為筆，在降成增效的答卷上寫(xiě)下了務(wù)實(shí)有力的答案。